高溫減壓閥密封面鈷基合金堆焊 高溫蒸汽減壓閥密封面鈷基合金堆焊 高溫高壓蒸汽減壓閥密封面鈷基合金堆焊 高溫減壓閥密封面 閥門密封面鈷基合金堆焊 高溫高壓蒸汽減壓閥

之前介紹組合式減壓閥在國華惠州熱電應用，現在介紹高溫減壓閥密封面鈷基合金堆焊介紹了閥門密封面常用材料堆焊鈷基合金( 焊絲) 的化學成分、牌號類別和熔敷金屬層常有的缺陷。論述了手工鎢極氬弧焊( GTAW) 的工藝驗證方法。總結DN300 奧氏體不銹鋼三偏心蝶閥密封面堆焊鈷基合金的質量控制。蒸汽減壓閥是閥天生產的先導活塞式蒸汽減壓閥，改減壓閥以高頻率動作場合和大流量，高壓差工況的強適應性，受到廣泛歡迎。但是在實際應用中由于應用不當，部件疲勞等多方面原因，出現了閥門直通、壓力調節不準等故障，現將導致這些故障的常見原因以及相應措施介紹如下：

1、高溫減壓閥密封面鈷基合金堆焊RP-6減壓閥出現直通現象
減壓閥閥前和閥后壓力相同或壓差微小。導致該故障的可能原因是： 由于CoCrWB硬質合金(鈷基合金)具有優良的耐熱、耐腐蝕、耐氧化、耐磨損和較高的紅硬性等綜合性能，抗摩擦磨損和抗粘著性能很強，因此，在閥門密封面上得到越來越廣泛的使用。CoCrWB硬質合金粉末經等離子弧堆焊在閥門密封面上，形成鈷基合金堆焊層，因為CoCrWB硬質合金具有較高的紅硬性(常溫硬度在HRC42~55)因而給機械加工帶來較大的困難。

上海申弘閥門有限公司主營閥門有：減壓閥(組合式減壓閥,可調式減壓閥,自力式減壓閥在火電、核電及煤化工等高溫高壓閥門密封面的工作條件十分惡劣【超(超)臨界火力發電站上主蒸汽管道閥門的工作溫度通常為605℃，主蒸汽的工作壓力為27.5MPa左右】，因此對閥門密封面的加工精度要求很高，按原機電部頒發的“電站閥門制造與驗收技術條件”，其中要求：(1)密封面應平直并保證徑向吻合度不小于80%(平鏡檢查)；(2)密封面表面粗糙度Ra大允許值為0.2μm。

1、概述

鈷基合金具有良好的高溫性能、耐疲勞、耐腐蝕、耐磨損、耐沖蝕和耐擦傷。因此，鈷基合金常用來堆焊用于工況環境比較苛刻的閥門密封面。鈷基合金堆焊過程中，熔敷金屬層通常產生微裂紋或冷裂紋、與母材剝離或脫落、化學成分偏析及硬度不均勻等缺陷。為了保證DN300 奧氏體不銹鋼三偏心蝶閥閥體密封面堆焊Slite 6，熔敷金屬厚度≥2mm，硬度值≥38 HRC 的設計要求，進行了奧氏體不銹鋼母材上堆焊鈷基合金的工藝驗證。
由于鈷基合金在閥門密封面堆焊領域的大量應用，目前國內采用的堆焊方法主要有手工電弧焊、鎢極氬弧焊、氧-乙炔火焰堆焊、等離子堆焊等。
隨著科技的發展，人們對閥門密封面磨損基理的研究也不斷深入，閥門技術人員對閥門密封面的使用材料和對各種使用工況的適應性有了更全面、更深刻的理解和認知。因此，用其他材料代替鈷基合金材料在閥門密封面上的應用也逐漸開展起來。總的來說鈷基合金材料的研制代用的出發點是從兩個方面研究，*點是常規閥門密封面鈷基合金代用材料是由于鈷資源較少，屬于稀缺資源，并且鈷基合金材料價格很高，其顯著的特點是在高溫工況金相組織穩定、紅硬性好、耐磨性能優良。第二點是核系統設備中使用的金屬材料的鈷元素含量有限制要求，即要求 Co < 0.08 %。核級閥門密封面鈷基合金代用材料的研究應用是近年來才開始起步的，例如北京工業大學胡建平等進行了核閥密封面無鈷鎳基合金涂層材料及熔覆工藝的研究，趙學彬等進行了核閥密封面無鈷鐵基合金及激光涂層性能的研究。以上這些研究的出發點是由于鈷元素具有放射性，半衰周期較長，鈷基合金磨損和腐蝕碎片中的Co59受激發后能形成Co60同位素，這將會延長核輻射的半衰周期，當進行停堆檢修時，這些輻射會造成檢修時間延長和對維修人員健康的威脅，同時也會大大增加核燃料屏蔽的難度和代價。而閥門密封面堆焊的鈷基合金的鈷含量都在50%以上，造成這一矛盾現象的原因是核系統中對閥門的安全性和可靠性要求*，閥門使用壽命要達到30年以上。鈷基合金材料具有耐沖蝕、耐擦傷、耐磨損、耐腐蝕和高溫紅硬性等眾多優點，很長時間以來一直應用在核系統中的閥門密封面上，實現了其安全性和可靠性要求。這些就使得閥門工作者雖認識到鈷含量超標與核系統要求的不適應性，也不敢貿然采用其他代用材料;因此，選擇一種代用材料全面達到鈷基合金性能是很難的，而針對閥門密封面不同的特性要求和工況使用條件選用與其相適應的材料在一定范圍內有條件代用則是可行的。
以來 , 國內外均采用鉆基合金作為高溫、高壓閥門密封面的主要堆焊材料鈷基合金作為閥門密封面材料，經過以來的研究表明，其耐沖蝕、耐擦傷、耐腐蝕、耐磨損、高溫抗氧化性和高溫紅硬性等綜合性能具有其他材料*的優點。核級閥門密封面堆焊鈷基合金應根據所堆焊閥件尺寸、結構和企業堆焊設備的能力合理地選擇所適應的工藝方法，并嚴格按照相應的標準進行工藝評定，確保核級閥門的堆焊質量。
2、工藝驗證

2.1、材料

鈷基合金( 也稱為鈷鉻鎢合金，AWS 中稱之為slite) 根據不同化學成分對應著不同的牌號和不同的硬度( 表1) 。AWS A5. 21 中，鈷基合金堆焊焊絲的型號有ERCoCr - A 和ERCoCr - B 等。國產的鈷基合金焊絲有HS111 和HS112 等。選用直徑為Φ4. 0mm 的HS 111 鈷基合金焊絲和F304 母材( 25mm × 180mm × 180mm，試件表面粗糙度≥Ra12. 5μm) 做工藝驗證。

表1 堆焊用焊絲、填充絲的化學成分( Wt，%) 及硬度

堆焊用焊絲、填充絲的化學成分( Wt，%) 及硬度

表2 F304 的化學成分( Wt，%) 和力學性能

F304 的化學成分( Wt，%) 和力學性能

2.2、堆焊方法

堆焊采用非熔化極手工鎢極氬弧焊( GTAW) ，鎢極材料為鈰鎢極，焊機為逆變式帶有起始電流增遞和衰減裝置的手工鎢極氬弧焊機( 表3) 。

表3 堆焊工藝參數

堆焊工藝參數

通過車、銑將試板加工至25mm × 180mm ×180mm，試板表面粗糙度為Ra12. 5μm，無尖角和毛刺等。機加后的試板按相關要求進行液體滲透檢測和驗收。將驗收合格的試板堆焊表面用丙酮清洗，確保堆焊區域無水珠、氧化物和油污等影響堆焊質量的雜質，隨即將試板放入熱處理爐中均勻預熱至250 ～ 350℃，保溫30 ～ 60min 后取出，立即進行堆焊。堆焊用HS111 焊絲放置在焊絲盒中，若焊絲上有油脂等雜物，必須用丙酮擦拭干凈。現場配備清污工具。堆焊前檢查手工鎢極氬弧焊設備、高頻引弧、保護氣、冷卻水等控制系統是否正常。堆焊環境相對濕度< 90%，風速< 2m/s，氬氣的純度為99. 99%。

堆焊時，試樣水平放置，噴嘴與工件保持75°夾角，填充焊絲與工件夾角15°，鎢極與工件表面距離約為鎢極直徑的1. 5 倍( 圖1) 。堆焊時采用小電流、短弧焊、快速、多層多道左向焊法，弧長應保持不變，鎢極擺動幅度不應大于鎢極直徑的3 倍。多層道堆焊時，層、道間溫度不能低于250℃，各層間焊接交替處應錯開，接引處應保證焊透和熔合，焊道兩側邊緣銜接處應平緩過渡，不可過厚，避免造成道間熔合不良，形成未焊透、未熔合、夾渣、氣孔等缺陷( 圖2) 。堆焊過程中，隨時檢查堆焊質量和操作質量，如有裂紋、未焊透、未熔合、夾渣、氣孔等缺陷時，應及時處理和清除。

堆焊后的試板經外觀檢驗合格后立即進行熱處理。熱處理溫度為860 ～ 900℃，保溫2h，隨爐緩冷。試板冷卻至室溫后，對焊縫及熱影響區按相關要求進行外觀檢測和液體滲透檢測。

試樣堆焊

1. 焊絲2. 鎢極3. 堆焊金屬4. 工件

圖1 試樣堆焊

堆焊方法

圖2 堆焊方法

2.3、試樣檢測

試樣的熔敷金屬外觀檢驗和液體滲透檢測合格后，通過機械加工的方式將熔敷金屬厚度加工至2mm，表面粗糙度為Ra0. 8μm( 圖3) 。采用GS1000直讀光譜儀檢測試樣表面化學成分( 表4) ，在室溫為15. 2℃，相對濕度為38% 的環境中，進行硬度值檢測，共測定10 個點，每個點之間的間距均為10mm( 表5) ，其滿足HS111 的要求。

試樣檢測

圖3 試樣檢測

圓柱體試樣

圖4 圓柱體試樣

表4 堆焊金屬表面化學成分檢測結果( Wt，%)

堆焊金屬表面化學成分檢測結果

表5 堆焊金屬表面硬度測定值

堆焊金屬表面硬度測定值

在垂直于熔敷金屬、熱影響區和母材的橫截面上制取兩個Φ25mm 的圓柱體試樣，試樣的橫截面上必須有熔敷金屬、過渡區和母材( 圖4) 。按相關要求對試樣的兩個橫截面進行打磨和拋光后采用基鹽酸( 濃HNO3: 濃HCl = 1: 3 體積比) 溶液浸蝕，使熔敷金屬、過渡區和母材呈現出清晰的界面，然后用5 倍放大鏡目測觀察橫截面。橫截面上的熔敷金屬、過渡區和母材*熔合，無裂紋、未熔合、未焊透、氣孔和夾渣等缺陷，無其他線性缺陷，檢測結果符合相關規定的要求。

3、產品堆焊

DN300 奧氏體不銹鋼蝶閥閥體密封面是三偏心結構，類似一不規則的橢圓。為了確保堆焊質量，采用夾具使堆焊過程中閥體三偏心密封面始終處于水平位置( 圖5) 。堆焊時按照工藝驗證確定的值選取工藝參數，并根據實際工況調整焊接電流、焊接速度和轉盤的轉速，確保母材與熔敷金屬之間及熔敷金屬的各層、道之間熔合和焊透，無氣孔和夾渣等缺陷。堆焊時沿密封面圓周方向逐層堆焊，不允許在同一方向多層次同時堆焊，以減少應力的集中。圓周上，熔敷金屬厚度應均勻，不能有高、低不平的現象。閥體圖5 閥體為了達到上述兩項質量指標，密封面的精加工必須采用研磨等工藝。研磨工藝雖然能保證密封0.2的粗糙度，但是要達到80%的吻合度則是很困難的，而且按傳統的研磨工藝生產效率低，成本高，勞動強度大。鈷基合金有較高的高溫紅硬性，這對切削和磨削加工帶來困難，在研磨工序中研磨器具很容易磨損而影響研磨質量，同時，研磨材料(研磨砂、細砂布、金相砂紙、拋光)的消耗很大，生產效率低，勞動強度大。由于鈷基合金的導熱性不高，韌性低，抗裂性差，采用強力磨削工藝無法克服加工后產生的鈷基材料表面微裂和強力加工后因應力等因素影響形成的延時裂紋。
1）、導閥閥瓣彈簧失效；導閥閥瓣桿或頂桿卡住，使主閥活塞成開啟狀態；主閥活塞卡住在活塞套高位置。針對以上情況，我們要對RP-6進行檢查和清洗，并確保組裝的正確。
2）、RP-6主閥或者導閥的密封面損壞或夾有異物；閥后先導管堵塞，導致減壓閥不能關閉；導閥內薄膜片破損或其周邊密封處泄露。針對以上現象，我們除了要定期檢查清洗減壓閥外，還要在閥前設置過濾器和排污管，并且定期檢查和清洗過濾器及排污管，檢查減壓閥的時候，要注意觀察密封面是否有損壞，入發現損壞，要及時修補。
2、RP-6減壓閥出現調壓不穩的現象
RP-6減壓閥閥后壓力與預設壓力不符或者出現大幅頻繁波動的現象。導致出現該故障現象的原因有：導閥或主閥的彈簧疲勞；主閥活塞密封不嚴；調節彈簧剛度過大，造成閥后壓力不穩；導閥內薄膜片疲勞，甚至失去調節作用；閥內活動部件磨損，使閥門正常啟閉過程受阻。出現調壓不穩的現象后，我們先啟用旁通管，切斷減壓閥前后的閥門，待減壓閥所屬管道泄壓后，對減壓閥進行修理或更換。在減壓閥選用的時候，要根據閥前后壓力，選用合適的調節彈簧。減壓閥在給定的彈簧壓力即范圍內，使用出口壓力在大值和小值之間能調整，不得有卡阻和異常的振動，對于軟密封的減壓閥在規定的時間內不得有滲漏的情況發生，對于金屬密封的減壓閥的話滲漏應該不大于大流量的0.5%。出口流量變化的時候起出口壓力偏差值，直接作用式不大于20%先導式不大于10%，進口壓力變化時候其出口壓力偏差值，直接作用式大于10%，先導式不大于5%。

對于減壓閥的部件也是有規定的，閥體地步應該舍友排泄孔，并用螺塞堵封掉;閥體兩端連接法蘭的通徑應該要相同的，而且和工程通徑DN要一直;導閥瓣采用錐面密封的時候，其密封寬度不大于0.5mm;主閥座喉部的直徑一般不小于0.8DN;彈簧指數應該在4到9的范圍之內選取等。
    閥門密封面是閥門為關鍵的一個工作面，閥門密封面質量的好壞是直接能反應出這個閥門的使用期限，而密封面上用的材料又是保證密封面質量的重要因素的存在，所以，在選擇閥門密封面材料的時候要考慮到下面幾個要點：
*個耐腐蝕。腐蝕是密封面在介質作用下，表面受到破壞的過程，如果說表面受到這種破壞的話，密封性能就不能保證了，因此，密封面材料必須耐腐蝕。材料的耐腐蝕性的主要還是取決在材料的成分及它材料本身的化學的穩定性。
第二點抗擦傷，就是密封面相對運動過程中，材料因為摩擦而引起的損壞，這種孫黃必然引起了密封面的破壞，因此，密封面材料必須要具有良好的抗擦傷性能，尤其是閘閥這種閥門，他的密封結構是閘板密封的。材料的抗擦傷性往往是材料內部性質決定的。
第三點耐沖蝕，就是介質告訴流經密封面的時候，使密封面操刀破壞的過程，這種破壞在高溫、高壓蒸汽介質中使用的節流閥、安全閥更為明顯，對密封性的破壞影響是非常大的，因此，耐沖蝕是密封面材料的重要的要求之一。
第四點應該有一定的硬度，在規定工作溫度下硬度不能發生大的下降。
第五點密封面和本體材料的線膨脹系數應該近似，這樣對攘密封去去的結果更為重要，以免在高溫的情況下容易產生了額外的應力和引起松動。

第六點在高溫條件下使用，要有足夠的抗氧化、抗熱疲勞性以及熱循環等問題。

在目前的情況下，要找到全面復核上面所有說的要求的密封面材料是非常的難得，縱然找到了那價格也是非常的昂貴的，只能根據不同的閥門種類和用途，使用的工況介質來重點滿足某個方面的要求了。比如說在告訴介質中使用的閥門應該特別注意密封面上的耐沖蝕性能要求，假如介質中是含有固體雜質的時候則要選擇硬度比較高的密封面的材料。

4、結語

閥門密封面采用手工鎢極氬弧焊堆焊鈷基合金是一種可行的且較為理想的堆焊工藝。應嚴格執行相應的工藝文件，在焊接規范內盡量選擇較小的焊接工藝參數，以降低熔敷金屬的稀釋率、熱應力和組織應力。與本產品相關論文：200X先導隔膜式水用減壓閥安裝要求